薄壁不銹鋼管道的氬電聯(lián)焊實例！

無錫不銹鋼板、無錫不銹鋼管專業(yè)生成廠家無錫漢能不銹鋼2020年9月16日訊  薄壁不銹鋼管道是一種新型節(jié)能、環(huán)保管材，耐腐蝕性好、壽命長，管件連接可靠，價格適中。氬電聯(lián)焊應用于清潔度和工程質(zhì)量要求較高的高壓不銹鋼管道Ⅰ、Ⅱ級焊縫連接，在工業(yè)、鍋爐管道安裝工程中廣泛采用。隨著國民經(jīng)濟發(fā)展，薄壁不銹鋼管道氬電聯(lián)焊將是工業(yè)、鍋爐管道系統(tǒng)安裝新趨勢。

薄壁不銹鋼管道連接采用氬電聯(lián)焊比采用手工電弧焊及氬弧焊焊接工藝具有以下優(yōu)點：

1.1 焊接質(zhì)量好

根據(jù)焊接工藝評定選擇合適的焊絲、鎢極、焊接工藝參數(shù)及純度符合要求的保護氣體，能使焊縫根部得到良好的融合，當進行射線探傷時，合格率明顯高。

1.2 效率高

同一焊工采用氬電聯(lián)焊工藝和手工電弧焊工藝焊接同樣的焊口，氬電聯(lián)焊工藝的焊接效率是手工電弧焊的2～4倍，是氬弧焊的1～2倍， 明顯縮短工期。

1.3 成本低

經(jīng)綜合測定，發(fā)現(xiàn)氬電聯(lián)焊比手工電弧焊可以降低施工綜合成本10～20％，比氬弧焊可以降低施工綜合成本5～15％，而且焊口成型好,返修率低，降低了綜合成本。

本工法主要適用于焊接質(zhì)量高的薄壁不銹鋼工業(yè)、鍋爐管道安裝，焊接管徑DN100mm~DN230mm，管壁厚3~6mm。

氬電聯(lián)焊氬是采用氬弧焊焊接焊縫底部，再用電弧焊蓋面的焊接方法，焊接時首先對管材環(huán)向?qū)雍缚p定出各焊接區(qū)角度及位置，再確定各區(qū)參數(shù)：如預熱溫度、焊接溫度、電流、焊接脈沖、氬氣流量等，它綜合了兩種焊接方式的優(yōu)點，更能保證工程質(zhì)量。

4.1 工藝流程

施工準備→管道下料→坡口加工→坡口內(nèi)外表面清理→焊條烘干→直流電焊機調(diào)整電流→焊接組對→定位點焊→底部焊接→蓋面焊接→外觀檢查→探傷

4.2 操作要點

4.2.1 施工準備

1）嚴格控制材料采購，按規(guī)定進行材質(zhì)化驗、機械性能復驗,做好焊接工藝評定和等級焊工培訓、技術(shù)交底等。

2）焊條烘干

本工藝使用不銹鋼堿性焊條，其烘干溫度為350-380℃，烘干時間1-2小時，烘干后的焊條放置在110-150℃的保溫箱內(nèi)，現(xiàn)場使用的焊條存放于保溫桶內(nèi)。

3）工藝參數(shù)選擇

①預熱溫度的控制：一般預熱溫度控制在180-200℃，預熱時間1-3分鐘。

②焊接軌道傾角：當傾角太小時，較易出現(xiàn)橋接，而傾角過大，容易產(chǎn)生虛焊。軌道傾角應控制在5°-７°之間。

③焊接溫度：焊接溫度應控制在250±5℃。

④運用正交試驗的方法找出最理想的參數(shù)值，工藝參數(shù)參考下表。

⑤ 焊接環(huán)境：管道焊接處搭設防風棚，棚內(nèi)布置手提式滅火器。

4.2.2 管道下料

用專用管道切割機下料，確保端口質(zhì)量符合標準。薄壁不銹鋼管對口間隙必須控制在0.5mm之內(nèi)。

4.2.3 坡口加工

由于薄壁管道的管徑較大，管壁較薄，坡口的大小及平直度不易把握。選用LG－400－2型的等離子切割機，切割后坡口用V型坡口（如圖1），對切割好的管口進行打磨，打磨出30°斜角。

4.2.4 坡口表面清理

將焊口處的焊熘、焊疤、焊碴打磨處理干凈,用脫脂機對焊口進行脫脂處理，除去表面污垢。

4.2.5 直流電焊機調(diào)整電流：選60～80A板厚選上限。

4.2.6 管道組對、定位點焊

點焊焊縫長度不大于10~13mm，高度不應超過管厚的2/3，且在圓周上均分三點，定位點焊采用鎢極氬氣保護。

4.2.7 底部/蓋面焊接

底部焊接

焊槍中，鎢極直徑為1.6mm（一般取1-2.5），手工焊接時采用短弧，焊槍與焊縫夾角為80—90o，鎢極端部磨成圓錐形，離焊縫的距離在1.5—2.0mm，鎢極通常選鎢或釷鎢也可采用進口鎢極，以保證起弧的可靠性。

為保證焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，引弧前5—10S輸送氬氣，借以排除管件被焊處空氣。焊接完畢切斷電源后必須在3—5秒內(nèi)繼續(xù)送出保護氣體，直至鎢極及溶池區(qū)域冷卻。

蓋面焊接

施焊前應將表面溶渣及飛濺物清除干凈，焊接電流選70-100A，焊速要快，焊接時采用短弧，快速直線焊接，焊接不做擺動，以得到整齊的焊縫表面，由于板壁薄，可將焊件一頭墊起，呈15-20度角，進行下坡焊。

焊完的焊縫應進行拋光，使焊縫平整，得到與母材具有類似的光澤。

4.2.8 外觀檢查

檢查表面有無裂紋、表面氣孔、夾渣、咬邊、未焊透等缺陷。

4.2.9 探傷

高壓管道需按要求做X射線探傷檢查，達Ⅱ級標準：無未焊透，未溶合等缺陷，氣孔和 2mm以下的氧化物夾渣，以10mm×10mm為評定視野，缺陷點數(shù)為1。