數項國內唯一、全球領先技術“嵌入”寶鋼股份1580智能車間

去年9月，寶鋼股份1580智能車間改造項目正式啟動。在主作業線大刀闊斧開展前沿技術改造尚屬首次，寶鋼股份面對陌生的前沿技術、巨大的生產壓力，能否平衡兩者間的關系？在維持生產順行的同時，能否為產線定制合身的改造方案，形成具有可移植、可借鑒的智能工廠核心技術和鋼鐵智能制造實踐方法體系？

　　帶著問題一起來看項目的進展——

　　根據寶鋼股份的規劃，1580智能車間改造共分三個階段。在第一階段改造完成后，1580產線將實現能耗到卷、成本到卷、產線綠色運行，板坯庫智能庫管及行車無人化運行，生產過程全程集中可視、關鍵設備狀態監控及預測維修。為此，寶鋼股份策劃細分了六大類實施模塊，分別為智能裝備、智能節能、智能可視、智能模型、智能診斷、智能物流，每個模塊下屬若干具體項目。

　　目前，板坯庫智能庫管及無人化行車項目、精軋機架內帶鋼位置檢測及跑偏控制系統、溫度尺寸缺陷自動判定系統、高壓開關溫度無線控制與開關狀態自動控制系統均已率先完成設備調試，正式上線運行。其中，多個項目國內唯一，甚至全球唯一。項目投運后產線成材率等關鍵經濟技術指標得到明顯提升，勞動效率大幅提升，有效降低了制造成本。

　　→ 板坯庫智能庫管及無人化行車項目是智能物流模塊下最重大的項目。由寶鋼股份自主開發的全新的板坯入庫系統和基于板坯實際位置信息軋制計劃編制系統，實現板坯庫從入到出，全流程物流管理智能化、自動化。自動化運行率現已穩定維持在95%以上，基本實現行車無人化運行目標。至此，1580產線成為國內首家在大型板坯庫實現智能化庫管理、無人化行車的產線。

　　→ 精軋機架內防跑偏控制問題是熱連軋機帶鋼順利軋制難點之一。寶鋼股份自主研發的精軋機架內帶鋼位置檢測及跑偏控制系統可有效保證帶鋼始終處于中心線位置運行，從而大幅下降甩尾等事故性輥耗比例，有效提升成材率。據報道，目前全球僅一家企業掌握核心技術，而此次寶鋼股份自主研發，不但打破國外技術壟斷，形成的控制系統更可移植和復制。

　　→ 智能診斷模塊的改造進展順利。溫度尺寸缺陷自動判定系統、高壓開關溫度無線控制與開關狀態自動控制系統均已收官。系統采用國際領先技術，上線后可自動判定、封鎖缺陷產品，自動顯示開關狀態，可有效提升勞動效率，下降設備維護費用。

　　預計1580智能車間改造提升項目一期工程將于2017年底完成所有項目改造，目前二期工程正在緊鑼密鼓策劃中。